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    随着电动汽车质量的提高，PP型材材质供应商正在开发一系列材料解决方案，以减轻汽车的重量，扩大电动汽车的续航里程，从而减少二氧化碳排放。应用包括外部和内部部件，既包括结构部件，也包括非结构部件

    以塑料尾门为例。根据北欧化工汽车市场部主管Nicholas Kolesch的说法，C级车的传统尾门的金属结构和外壳的重量约为16千克，而同样的玻璃纤维PP结构和PP TPO外皮的尾门重量为12千克，节省了25%。此外，热塑性塑料相对于金属的设计自由度允许其他尾门组件的功能集成，包括扰流板、天线和尾灯。

    电动汽车还为PP带来了新的独特的应用，例如特斯拉Model 3中的前后备箱衬里。尽管电动汽车动力传动系统相关的应用对热量有要求，北欧化工认为阻燃PP仍将发挥重要作用。他指出：“我们正在研究实现V0阻燃的电池系统多方面的PP解决方案，包括取代金属或工程塑料的结构应用。其中包括电池托盘、电池座、盖子和一些连接要素。”

    PP型材在传统内燃机汽车的轻量化方面也发挥着重要作用。在这里，北欧化工已经开发了一系列短玻璃纤维增强的Fibremod PP化合物，用于最初在聚酰胺(PA)中指定的前端模块。

    踏板载体和进气歧管的应用也证明了PP也可以承受压力和热量。例如，雷诺B4D发动机的进气歧管使用PP化合物，重量比PA歧管轻15%，系统成本低20%，所有这些都具有不依赖于湿度的材料性能。

    同时，在内部部件方面，趋势是降低滑石粉的负荷，从而提供更低密度的化合物，同时仍然实现正确的触觉以及抗划痕和耐损坏性。Kolesch说：“一些原始设备制造商甚至选择了纯PP，但据报道，这些车辆在JD Power调查中的评级很低，零部件经不起磨损。”

    北欧化工工具包中的另一个轻量级工具是发泡PP。Daploy HMS树脂在汽车领域获得了吸引力，这得益于轻质与硬质部件的对比，以及与交联聚乙烯(XLPE)等替代泡沫解决方案相比的可回收性。这一领域的一个应用是发泡汽车风管。在此应用中，Daploy HMS可以使用吹塑和片材挤出进行加工。

    Daploy HMS树脂的目标密度比硬质PP降低90%。轻质与增强的隔热和隔音性能相结合，同时提供方便和广泛的可回收性，使该材料成为推动循环塑料经济发展的首选树脂。

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