塑料型材着色剂的种类，根据其物理形态分四种：粉状着色剂——色粉;固状着色剂——色母;糊状着色剂——色浆;液状着色剂——色油;在塑料工业的着色中，色粉和色母的应用相对广泛。先说说色母及色粉两种着色剂优缺点有哪些？
色粉着色：直接用色粉(颜料或染料)添加适量粉状助剂对塑料粒子进行着色的方法，又称干法着色。
塑料型材使用色粉着色优点：分散性好、适合小批量的塑料加工、成本低，省却了色母、色浆等加工过程中人力物力的消耗。
色粉着色缺点：
1、飞尘污染，颜料在运输、仓储、称量、混和过程中会飞扬，产生污染，严重影响工作环境。
2、挤出机的料斗不易清洗，用以着色的色粉在白油等湿润剂的作用下，沾附上料筒内壁(乃至螺杆上)。当需要换料时，清洗料筒便成了现场操作工的难题。
3、吹膜、纺丝类产品不实用，使用色粉着色，由于颜料粉均匀分布在需着色的树脂中，所以其分散性较好。
色母着色：采用某种工艺与相应设备，在助剂的作用下，将颜料(或染料)混入载体，通过加热、塑化、搅拌、剪切作用，最终使颜料粉的分子与载体树脂的分子充分地结合起来，再制成与树脂颗粒相似大小的颗粒。
塑料型材使用色母着色优点：
1、改善了由于色粉飞扬带来的环境污染问题、 使用过程中换色容易，不必对挤出机料斗进行特别的清洗。针对性强，配色简单，定量容易。
2、与成批树脂干法染色造粒后再去制塑件相比，使用色母可以减少塑料制品经二次加工后所造成的树脂性能老化，有利于塑料制品使用寿命的提高。
3、在加工过程中，颜料在助剂的作用下，色母粒经过充分混炼与载体树脂完全结合。在使用时，按一定的比例置于待加工的树脂中，相容性明显优于色粉着色。
色母着色缺点：
1、分散性较差，由于添加量少，塑料制品的加工时间短，受挤出机螺杆长径比的限制，色母分散性往往不如色粉。2、成本偏高，多了一次制造过程，染色成本高于色粉着色。
3、对色母的性能要求偏高，色母中的载体与需着色树脂的性能有差异时，塑料制品表面常常会出现未分散点、色斑、花纹，所以，色母的使用因其相容性及分散性而受到限制。
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