塑料异型材挤出技术包含三大相互关联密切相关的关键技术系统，即配方（工艺）设计与原料配混技术、挤出设备技术、挤出模具技术。这三大技术系统有机地结合在一起，构成塑料异型材挤出技术的核心。上篇说了配方（工艺）设计与原料配混技术系统和挤出设备技术，这次来说说剩下挤出模具技术

    在具备完善的配方（工艺）设计和挤出设备之后，没有相应的模具配套支持，要挤出良好塑料异型材制品是不可能实现的。挤出模具是决定型材制品表面质量优劣和挤出产率高低的关键因素，它的主要作用是保证塑料熔体获得要求的截面形状并固定下来，同时发挥出挤出设备的最大潜力且让其稳定地进行高产率生产。因此，挤出模具技术系统是挤出技术系统的技术关键之一。

    1.依挤出设备经济产量确定模具截面尺寸，即模具规格。

    2.在确定好模具截面规格后，应认真计算定型模长度L，一般型材按L=400t2v计算(t－制品最大壁厚cm；ｖ－牵引速度cm/s；L-定型模长度cm)，在确定合适的牵引速度后即可定出定型模概略长度。应保证模具有足够的定型冷却长度，有利于发挥设备潜力。

    3.模具冷却和真空口应设计合理均匀，便于高效冷却又不产生冷冲击应力，便于真空吸附定型又不易于卡模。一般依制品截面结构不同，设计各有特点，但达到的总体要求应是保持型材各实体部分（尤其是截面形状复杂时的各内筋）同时得到均匀充分的冷却。

    4.模具尺寸应与定型台匹配，加热片不应影响模具安装调整。不同规格模具在同一挤出设备上应用时，应尽量保证联接方式一致并便于安装和调整操作，气、水接头数量相配，便于识别和连接。

    5.机头模具上应有相应的温度插孔、压力插孔并且位置适宜。

    6.注意模具与设备的完整匹配，不仅性能匹配恰到好处，而且视觉效果浑然一体。