上一篇说了异型材冷顶挤出成品生产工艺中的生产设备有那些，下面分享下异型材挤出工艺控制：

    （一）、开机与停机  挤出机刚开机时，首先对生产线各部位进行检查，没有问题后对挤出机升温。升温时分阶段进行，第一阶段料同于模具全设定为130度，温度到后恒定20——30min,再升温到设定温度，保温30min之后用停机料先行过渡进行开机。开机是先以较低的螺杆转速启动，逐步升高达到正常转速。待挤出的正常原料的型胚塑化良好后牵引成型。不同设备有不同的螺杆转速范围。如何确定转速，必须与设备的加工塑化能力、模具的成型和冷却能力结合起来。对于确定的机出机，生产中要注意的关键是加料速度、螺杆转速、牵引速度之间的协调统一，并进行同步的增减。正常生产时加料分饱和喂料与非饱和喂料，饱和喂料是指所加入的物料将螺杆完全淹没，反之则为非饱和喂料。前者的优点是加料速度的变化对工艺平稳性的影响不大，且不易断料，而非饱和喂料的加料速度稍有一点变化，对工艺的影响就很大，控制较难甚至出现断料的情况。因此，目前一般的挤出机都按饱和喂料方式进行生产。  停机的过程基本与开机过程相反。在挤出机停止生产时，需加入停机料，至到将停机料挤出口模时才能完全停止。这是因为模具间隙很小，在停机和重新开机时都会经历较长时间的加热，滞留在口模中的正常干混料经受不了这嬷长时间的加热，一旦降解糊在模具里，将难于清理甚至损坏模具。停机料比正常干混料具有高的多的耐热性，可以避免这种情况的发生。停机料还有较多的外润滑剂，便于流动和清洁机筒及模具，另外添加的填料较多，以利于降低成本。

    （二）、温度要求 

     1、料筒温度  平行双螺杆工艺设定的一般规律，加料段温度设定最低，塑化段最高，而排气段和均化段介于之间。连接段温度比均化段稍高一点。所有的温度设置都必须结合配方经过反复试验加以确定，并且会根据环境温度的变化而有所调整。甚至同型号不同挤出机之间的差异也会导致料筒温度设置的变化。也有从加料段向前各段温度相同或这逐渐下调的设置法。挤出机正常的真空度一般为0.8-1.0MPa。过低的真空度不能彻底抽出水分和会发物，最终制品内可能出现气泡，型材内表面出现因水汽引起的凹坑；过高的真空度会浪费动力，同时可能将小块的渣状物料抽出，甚至堵塞真空泵。 

     2、模具温度  模具温度一般高于挤出机料筒，通常在190—210度之间，不超过210度，温度过高会导致物料降解发黄，过低的温度会导致物料流动性不好、产品表面光泽差等，各区的温度根据成型面情况加以调节。  

     3、冷却与定型  冷却水温一般以15－18℃为宜。干定性段真空度一般在-0.5－0.7MPa..对于不同挤出机和不同断面型材的生产，真空度和冷却水的流速及水压要根据现场生产的具体情况而定。  冷却水箱的工艺参数同样包括水温和真空度。水流速度和压力要根据水箱长度、型材断面、牵引速度进行相应调整。一般是第一节将型材全部淹没，逐渐往后，水位可能下降，但具体情况具体分析。水乡水质有一定要求，主要是肉眼可见的悬浮物不能太多，否则会在型材表面产生划痕等。水箱内沉淀物过多时，要定期清理。 

    4、牵引  牵引速度与螺杆速度和加料速度相匹配的，一般来说，牵引速度是挤出速度的1.01-1.10倍。牵引速度于挤出速度之比可以反映出制品的取向程度。牵引越快，制品越薄，产品后期收缩越大；牵引越慢，制品越厚，还可导致挤出的物料堵塞定型模。

    5、塑化度的确定  PVC硬质品的塑化度在60％——70％之间为宜，过高或过低的塑化度都会影响制品的物理力学性能和其它性能

    异型材:http://www.dgfbt.com/products-117151-0-0.html